Cómo reducir el consumo de energía en la prensado de aceite mediante sistemas de recuperación de energía térmica: Guía técnica

En la industria de extracción de aceites, la eficiencia energética no es solo una tendencia ambiental, sino una necesidad estratégica para mantener la competitividad. Según datos de la Federación Europea de Aceites Vegetales, la energía representa entre el 25% y el 35% de los costos operativos totales de una planta de extracción. Frente a este desafío, los sistemas de recuperación de energía térmica han demostrado ser una solución transversal que puede reducir los consumos en un 20-35%, según estudios realizados por el Instituto Internacional de Eficiencia Energética (IEE). A lo largo de este artículo, exploraremos cómo implementar estas tecnologías en cada etapa del proceso productivo, desde el pretratamiento hasta el refinado, con ejemplos prácticos y resultados comprobados.

El Desafío Energético en la Extracción de Aceites: ¿Dónde Se Pierde la Mayor Energía?

Antes de abordar las soluciones, es crucial identificar los puntos críticos de pérdida energética. Un análisis detallado realizado en 15 plantas de procesamiento de aceite de girasol y soja en España y Portugal reveló que:

• El secado en el pretratamiento pierde entre 35-40% de la energía térmica generada
• Las máquinas de prensado dissipan un 25-30% en forma de calor residual
• Los procesos de refinado (desgomado, blanqueo, desodorización) representan el 20-25% de las pérdidas totales

Estos datos, publicados en la revista Revista Española de Aceites y Grasas (2022), demuestran que la recuperación de energía no es una opción, sino una inversión con retorno rápido. "En nuestra planta de Badajoz, implementamos sistemas de recuperación en 2021 y recuperamos la inversión en 14 meses", comenta Carlos Martínez, ingeniero jefe de una planta de aceite de oliva con capacidad de 500 toneladas/día.

Sistemas de Recuperación Térmica por Etapas: De la Teoría a la Aplicación Práctica

1. Pretratamiento: Recuperación en Secado y Tozado

El pretratamiento de las semillas (limpieza, secado, tozado) es la primera etapa donde se puede implementar recuperación de energía. En el secado, los gases de escape a 120-150°C contienen una cantidad significativa de calor sensible y latent. "Instalamos un intercambiador de calor de placas entre la salida de los gases del secador y la entrada del aire fresco", explica Ana López, especialista en eficiencia energética de una planta de aceite de soja en Castilla-La Mancha. "Esto redujo el consumo de gas natural en el secado en un 32%, pasando de 85 m³ a 58 m³ por tonelada de semillas procesadas".

Para el tozado, las máquinas generan calor por fricción que puede ser capturado mediante serpentines de agua. Según un caso de estudio de la empresa TecnoEnergía, esta medida reduce el consumo eléctrico en un 18-22% en esta etapa específica.

2. Prensado: Recuperación del Calor de Fricción y del Aceite Crudo

Las prensas continuas generan dos fuentes principales de calor recuperable: el calor de fricción de las piezas móviles (que puede alcanzar 80-90°C) y el aceite crudo recién extraído (a 65-75°C). "Implementamos un sistema de agua caliente que circula alrededor de los cilindros de prensado y recupera el calor para precalentar las semillas antes del prensado", relata José García, director técnico de una planta de aceite de girasol en Andalucía. "Este precalentamiento reduce la resistencia de las semillas, aumentando el rendimiento de extracción en un 2-3% y reduciendo el consumo eléctrico de la prensa en un 15%".

El aceite crudo, por su parte, puede transferir su calor a través de intercambiadores para precalentar agua o aceite en etapas posteriores del proceso, evitando el uso de calentadores adicionales.

3. Refinado: Optimización en Desodorización y Enfriamiento

La desodorización es la etapa más energética del refinado, requiriendo vapor a altas temperaturas (200-240°C). Aquí, los sistemas de condensación del vapor pueden recuperar hasta el 70% del calor latente. "Instalamos un condensador de vacío con recuperación de calor que produce agua caliente a 80°C, la cual se utiliza en el blanqueo y en el calentamiento de las instalaciones", comenta Miguel Ángel Ruiz, ingeniero de proyectos en una multinacional de aceites comestibles. "Este cambio redujo nuestro consumo de vapor en un 28% y generó ahorros anuales de más de 60.000 euros".

Además, el aceite refinado requiere enfriamiento antes del empaquetado. En lugar de utilizar refrigeración exclusivamente, se pueden emplear intercambiadores de calor con agua fría, reduciendo el uso de compresores en un 40-50% según datos de la Asociación Española de Refrigeración Industrial.

Componentes Clave para una Implementación Exitosa

Para maximizar los beneficios de la recuperación térmica, no solo se requieren equipos adecuados, sino una integración inteligente con el proceso productivo. Los componentes esenciales incluyen:

De la Teoría a la Acción: Pasos Prácticos para Iniciar

Implementar sistemas de recuperación térmica no requiere una inversión total de una vez. Los expertos recomiendan un enfoque gradual:

1. Realizar un auditaje energético: Identificar las principales fuentes de pérdida con mediciones reales (no estimaciones). Esto puede ser realizado por organismos certificados o consultoras especializadas.
2. Priorizar etapas con mayor retorno: Generalmente, el secado y la desodorización son las etapas con mayor potencial de ahorro, con períodos de retorno entre 12-24 meses.
3. Integrar con equipos existentes: Buscar soluciones compatibles con la maquinaria actual para reducir costos de instalación.
4. Capacitar al personal: Los operarios deben entender el nuevo sistema para aprovecharlo al máximo. "La capacitación de nuestro equipo fue clave; en los primeros meses, detectaron ajustes que mejoraron la eficiencia en un 8% adicional", afirma Luis Ramírez, gerente de operación de una planta en Extremadura.

En un contexto de precios energéticos volátiles y presión reguladora por reducir la huella de carbono, la recuperación de energía térmica se convierte en una herramienta estratégica para las plantas de extracción de aceites. No se trata solo de ahorrar dinero, sino de garantizar la sostenibilidad a largo plazo y la competitividad en un mercado global cada vez más exigente. Como bien dice Carlos Martínez, "La energía que no recuperas es dinero que dejas escapar por el desagüe". ¿Estás listo para cerrar ese desagüe?